2017.06.22
アップル製品を使いこなすプロフェッショナルたち。彼らの仕事場にフォーカスし、その舞台裏を取材します。
( 職人とその道 )
柳澤郷司（Satoshi Yanagisawa）
Triple Bottom Line
1978年生まれ。英国UCA芸術大学卒業後、ロス・ラブグロープ氏のスタジオに在籍。2013年に日本に帰国し、自身のスタジオ「Triple Bottom Line」を設立。自然の機能的造形を工業製品に活かしたトランスネイチャーの考え方に基づいたプロダクトを2016年のミラノ・サローネに出展、大きな話題を呼んだ。現在は、国内外の研究機関や町工場・職人との協働を行うほか、ハードウェアベンチャーのCerevoと「XON ORITREC」や「OTTO」の共同開発に取り組んでいる。【URL】http://www.triplebottomline.cc/ja/
金属3Dプリントの革新
「メイカーズムーブメント（Makers Movement）」という言葉で表されるように、「ものづくり環境」が大きく変わりつつある。コンピュータ上で設計した3Dモデルを3Dプリンタやレーザカッターで出力することで、誰もがデスクトップの上で製造業の起業家になれる時代だ。樹脂を使った3Dプリントのみならず、金属による3Dプリント（金属粉末をレーザで焼結して成形する）も昨今注目を浴びており、造形品質や強度の向上、さらには製造プロセスにおけるスピードとコストが現実レベルになったことで、従来の金型・切削加工等に勝る工業製品を生み出すことが可能となっている。その第一人者として新しいものづくりを実践するのが、デザインユニット・「トリプル・ボトム・ライン（Triple Bottom Line）」のデザイナー・柳澤郷司氏である。
柳澤氏の代表的な作品の1つに、株式会社セレボ（Cerevo）から発売予定のIoTロードバイク「エクスオン・オービトレック」（XON ORBITREC）がある。この自転車はフレームがチタン製の3Dプリントジョイントと専用カーボンパイプで構成されており、各種センサのほか、GPSやブルートゥース、Wi-Fiなどをフレームに内蔵する、いわば“インターネットにつながる自転車”。柳澤氏とDMM.make AKIBA、ABBALabが共同開発したロードバイクフレーム「DFM01」を発展させた製品である。
「航空宇宙産業や医療分野などで金属プリント技術を活用した製品は増えてきていますが、BtoC向けの量産品としてはオービトレックが国内初だと思います」
金属3Dプリント技術で工業製品を作るメリットはどこにあるのか。柳澤氏に尋ねると、まず製造プロセスの短縮化と、それに伴う成果物の品質向上を挙げる。柳澤氏がデザイン・設計に用いるのはMacBookプロとオートデスク（Autodesk）社の3D CAD／CAMソフト「フュージョン360（Fusion 360）」。この組み合わせでデザインし、3Dプリンタやレーザカッターなどの機械を用いてフルデジタル工程で生産を行う。
「金属造形のメリットの1つは、スピードです。たとえば従来の工法では、金型を作って鋳造するのに1～2カ月はかかります。設計と生産が分かれていますので、万が一生産段階で修正が必要になると設計まで遡って手を加え、金型を再度作り直すといった時間がかかってしまいます。一方、3Dプリントなら早ければ1週間くらいで試作品を作ることができ、修正もデジタルデータですから容易。金属3Dプリントは樹脂プリントと違って最終製品と同じクオリティで試作ができるため、試行錯誤を繰り返して完成品のクオリティを高めていけるのです」
また、金属プリント技術は一般的にさまざまな形状（粉末や液体など）の金属材料を設計データの通りに積み上げて形にしていく。そのため、さまざまな部品の入手、組み立ても必要なく、小ロットで生産できる点もメリットだと言う。
「従来の工業製品のように大量生産を前提として製造する必要はありません。オービトレックでは、たとえばライダーの体格や嗜好に合わせてフレームサイズや構造を最適化させることが可能です。従来の工業製品が担っていた高い品質保持＆供給スピードと、昔ながらの職人によるユーザ個々人の嗜好に合わせた高度な柔軟性を併せ持つのが3Dプリントをはじめとする次世代のものづくりの大きな特徴です」
